道元工业受邀出席富士康自动化核心技术交流会，共探可持续智造新路径

智造链动，聚力共赢。5月29日，富士康自动化核心技术交流会在越南北宁圆满举办。作为富士康20余年深度战略合作伙伴，深圳市道元工业股份有限公司受邀参会。

公司总经理林锐通带队出席并发表以《构建可持续发展的自动化解决方案》为主题的演讲，深度分享道元工业在非标自动领域的核心实践成果，与行业伙伴共话智能制造升级与可持续发展新方向。

演讲中，林锐通总经理系统阐述道元工业在近两年自动化领域的创新实践——我们正在通过“标准化设计、绿色节能、AI与自动化融合”三个方向，重新定义可持续发展自动化解决方案的价值和标杆。

在非标自动化标准化设计上，道元打破传统非标 “一机一方案、一人一程序” 的痛点，以模块化、平台化、通用化重构生产体系，实现机械结构、电气、程序、HMI、流程全链路标准化，交付周期从45天缩短至 25-30 天，单台综合成本降低 15%-30%，完美适配多品种、小批量的柔性生产需求。

林锐通总经理以自动组装线、测试线及包装线为例，展示了如何通过“积木式搭建”设计，实现快速换产与跨车间复用。这种模块化平台不仅降低了对“老师傅”经验的依赖，更从源头减少了物料浪费，为资源高效利用奠定了坚实基础。

在绿色节能设计上，以源头设计赋能低碳转型，“最优的节能，是设计出来的节能。”林锐通总经理强调，绿色设计是自动化行业最核心、最高效的节能手段。

在案例分享环节，道元工业展示的数码喷码机引人注目。它颠覆了传统“标签纸+碳带+胶水”的贴标模式，通过等离子喷墨直接在纸盒上印刷标签，实现了去标签纸化，单箱成本降至传统方式的5%-10%，碳排放降低80%以上，真正助力客户打造国家级“绿色工厂”。此外，通过轻量化节材设计与智能能效管理，道元的自动化灌胶固化产线可实现综合节能15%-35%。

在AI 与自动化融合上，以 AI 视觉检测、故障预测、流程优化、自然语言编程等技术为方向，通过以上AI实践融合，自动化设备正从“被动执行”转变为“主动思考”，大幅降低技术门槛与运维成本。

在电池组装案例中，设备能通过CCD实时采集数据，AI自动分析偏移趋势并实现自动校准，将事后维修变为事前预防。在散热模块电镀线案例中，AI预判使设备故障率大幅下降。更令人期待的是，道元工业正在努力推进自然语言编程（NLP），让普通售后人员通过口语化指令即可调整工艺流程，打破专业编程壁垒，实现人人可用的自动化。

在演讲的最后，林锐通总经理表示：“未来，道元将继续深化模块化与标准化，迭代绿色节能技术，并利用大模型技术降低AI应用门槛，与生态伙伴共同推动行业向高质量、可持续发展迈进。”

自 2004 年成立以来，道元工业与富士康携手共进已有二十余载，从自动化治具配套到单机设备再到整线自动化集成，合作覆盖柔性材料贴附、精密组装、自动测试、自动包装等关键制程，深度参与建设富士康 “灯塔工厂”，连年斩获富士康相关单位“最佳合作伙伴”等荣誉，成为富士康生态中不可或缺的核心伙伴。

构建可持续发展的自动化解决方案，从来不是一道选择题，而是制造业迈向高质量发展的必由之路。

未来，道元工业将以扎实的技术功底与前瞻性的视野，为中国智造出海、为全球工业的可持续发展转型贡献不可或缺的力量，助力智造生态共建升级。